Voor het artikel over de case Slimme Assemblage bij Omron, klik hier!
Het project de Digitale Fabriek van de Toekomst loopt ten einde. Dit in 2020 gestarte project wordt op 14 maart met een speciale Technology Update op de Brainport Industries Campus, waar een aantal mooie projectresultaten worden gepresenteerd. In de aanloop hiernaartoe blikken we terug op de Digitale Fabriek van de toekomst en zetten we een aantal cases in de spotlights. Dit keer lees je meer over de case van onder meer IJssel Technologie, TNO en Tata Steel.
Laurens Meijering, Projectmanager: “Het project Digitale fabriek van de toekomst richt zich op het gebruik van open standaarden om zaken te digitaliseren en zo de productiviteit van bedrijven te verbeteren. Op dit moment kiezen veel bedrijven voor snelle digitaliseringsoplossingen waarmee zij even uit de brand worden geholpen, maar die zijn onvoldoende houdbaar op de lange termijn. Dat kan beter! Open standaarden – gestandaardiseerde manieren om data uit te wisselen tussen bijvoorbeeld sensor en machine, machines onderling en bedrijven onderling – bieden hierbij uitkomst. Tegelijkertijd zijn er uitdagingen: veel standaarden zijn nog in ontwikkeling en/of concurreren met elkaar, waarbij onduidelijk is welke als winnaar uit de bus komt. Anderzijds is een aantal open standaarden wél al bekend en min of meer geaccepteerd.”
IDS en AAS
“Met de Digitale Fabriek van de toekomst willen wij vooruit lopen op wat er gaat komen”, vervolgt Laurens. “Hierbij kijken we onder meer naar de ontwikkelingen in Duitsland. Twee interessante standaarden waar wij ons onder andere op richten zijn IDS en AAS.”
- IDS – International Data Space – is een internationale standaard voor het veilig uitwisselen van data tussen bijvoorbeeld machines of tussen bedrijven, waarbij je zelf bepaalt welke data je wel en niet wilt delen. Machines en bedrijven zijn relatief gemakkelijk aan te sluiten. Een voorbeeld van een toepassing hiervan is SCSN, het Smart Connected Supplier Network, waarmee je gestandaardiseerd orderdata kunt uitwisselen via een IDS-verbinding.
- AAS – Asset Administration Shell – is een digitale schil om een sensor, machine, fabrieksvloer of bedrijf die als een soort digital twin de functies hiervan weergeeft en zorgt voor een eenduidige communicatie. Het starten hiermee is best even een ding, maar hierna zijn zaken veel gemakkelijk aan elkaar te koppelen en/of te kopiëren naar andere assets.
Projecten
Naast penvoerder Brainport Industries en de BOM zijn er maar liefst vijftien projectpartners betrokken bij de Digitale Fabriek van de toekomst, in drie verschillende categorieën:
1. Bedrijven die in hun bedrijfsvoering voortvarend aan de slag willen met digitalisering: Additive Industries, Equans, De Cromvoirtse, KMWE, Neways en Omron
2. Probleemoplossers: Itility, CrescentOne, IJssel Technologie, DMG-Mori, PDM Group en Omron,
3. Onderwijs- en kennisinstellingen: TNO, TU Eindhoven, Fontys en JADS (het Data Science instituut in Den Bosch).
“Binnen het project gingen de diverse partners in verschillende samenstellingen met allerlei usecases aan de slag”, vertelt Laurens. “Zo ontstond een variëteit aan allerlei kleine en grotere projecten oplossingen met open standaarden. In veel van de projecten hebben studenten een belangrijke bijdrage geleverd in stages, minoren, afstudeeropdrachten, inzet van diverse PDEng’s (vanuit JADS) en een PhD (vanuit de TU/e). En niet onbelangrijk: het project is financieel ondersteund met een bijdrage van de provincie Noord-Brabant.”
Case: Efficiënter onderhoud aan walsrollen Tata Steel
Eén van de cases binnen de Digitale Fabriek van de toekomst waarmee mooie resultaten zijn bereikt, is het project dat IJssel Technologie, TNO en Fontys samen met de externe partijen Tata Steel en Sorama uitvoeren om het onderhoud aan de walsrollen van Tata Steel efficiënter in te richten. Bekijk ook de video.
John Deken van IJssel Technologie vertelt: “Staalproducent Tata Steel maakt in haar productieproces gebruik van grote walsstraten waar staal met behulp van duizenden walsrollen van uiteenlopende formaten wordt platgewalst. Om de continuïteit van dit proces te borgen, is het van groot belang dat de walsrollen tijdig onderhouden worden. Anderzijds moet onderhoud ook niet te vroeg uitgevoerd worden om onnodige kosten te voorkomen.”
IJssel Technologie is verantwoordelijk voor het onderhoud aan de walsrollen: een enorme operatie, die gepaard gaat met heel veel data. Zo is het van belang om te weten op welke plek een roller zich bevindt in de lijn en hoe lang en intensief deze is gebruikt, zodat je goed kunt inschatten wanneer onderhoud nodig is. Maar bijvoorbeeld ook wanneer het transport plaatsvindt en welke leverancier wanneer benodigdheden voor het onderhoud van de walsrol levert.
Open standaarden
John: “In het kader van het project Digitale fabriek van de toekomst heeft IJssel Technologie dit totale onderhoudsproces in samenwerking met TNO ingericht met gebruik van onder andere de open standaarden IDS en AAS. We hebben met AAS maar liefst 6000 digital twins gebouwd voor elke walsrol waarin alle data wordt verzameld, als onderdeel van 8 complete productielijnen. Vervolgens kan deze data via IDS-connectoren worden uitgewisseld met partijen in de keten. IJssel beschikt hierdoor over veel relevante informatie, waarmee het bedrijf het onderhoud effectiever en efficiënter kan inrichten en zo slimmer, goedkoper en duurzamer kan werken. En Tata kan verantwoord besluiten nemen over de juiste timing voor het in- en uitplaatsen van de walsrollen.”
Geluid registreren
Parallel aan dit project liep een tweede project met een demonstratieopstelling van een walsrol op de Brainport Industries Campus, waarmee men slijtage kan simuleren en monitoren. In dit project werd samengewerkt met Sorama, dat met camera’s geluid registreert en visueel maakt, om zo beschadigde assets te onderscheiden van goed lopende assets. Diverse minorgroepen met studenten van Fontys hebben aan deze demo-opzet onderzoek uitgevoerd. IJssel wil dit idee nu in de praktijk bij Tata Steel gaan uitproberen. Men denkt zelfs aan een drone die met een geluidscamera over de transportbanden vliegt om geluidsmetingen te doen ten behoeve van tijdige service- of vervangingswerkzaamheden.
Een nieuwe fase
De komende jaren beoogt IJssel een nieuwe, meer geavanceerde demo-opstelling op de Brainport Industries Campus te realiseren in het kader van een nieuw opgestart project. Hieruit blijkt dat het project Digitale Fabriek van de toekomst misschien weliswaar bijna is afgerond, maar dat dit onderwerp nog volop leeft. “Ook in nieuwe projecten zoals NXTGEN Hightech en het Europese project AI Matters gaan we door met werken aan open standaarden”, aldus Laurens.
Meer weten over deze case en de andere projecten binnen de Digitale Fabriek van de toekomst? Bezoek dan de afsluitende Technology Update op 14 maart. Daarnaast kunt u, na het eerdere whitepaper over de tussenresultaten, uitkijken naar een tweede whitepaper met daarin de eindresultaten van het project.
