Het einde van het project Digitale Fabriek van de toekomst is in zicht! Dit in 2020 gestarte project wordt op 14 maart dit jaar afgesloten met een event in het Experience Center op de Brainport Industries Campus, waar een aantal mooie projectresultaten worden gepresenteerd. In de aanloop hiernaartoe blikken we terug op de Digitale Fabriek van de toekomst en zetten we enkele cases in de spotlights. Dit keer lees je meer over het project van Omron en Itility. Omron wil graag haar bestaande productieproces verslimmen met behulp van digitalisering. Via de Digitale Fabriek van de toekomst gingen de bedrijven aan de slag met het digitaliseren van een van de assemblagelijnen met gebruik van open standaarden. Bekijk ook de video.
Het van oorsprong Japanse maakbedrijf Omron biedt wereldwijd oplossingen voor industriële automatisering. Omron levert onder andere human-machine-interfaces, industriële robots en industriële pc’s met slimme applicaties aan machinebouwers en producenten.
Digitaliseren met open standaarden
Eén van de productielocaties van Omron bevindt zich in het Brabantse Den Bosch. Tim Foreman, European R&D Manager Omron Europe BV: “Op deze locatie werken we met productielijnen in een u-vorm, waarbinnen met een tiental verschillende machines aan de assemblage van producten gewerkt wordt. Hierbij zijn er diverse handmatige handelingen en visuele controles die medewerkers moeten uitvoeren. Om met de huidige personeelstekorten toch aan de groeiende vraag aan producten te kunnen voldoen, zochten we naar een manier om sneller en flexibeler te kunnen werken en tegelijk het aantal fouten laag te houden of zelfs te verminderen. We willen dit proces digitaliseren en dat bovendien op een slimme manier doen: door te werken met open standaarden. Hierdoor kunnen we de nieuwe manier van werken snel kopiëren naar onze andere productielijnen en zelfs naar andere Omron-productielocaties overal ter wereld, maar ook productielocaties van onze klanten. Zo gaat iedereen dezelfde data-taal spreken.”
Samen aan de slag
Via de Digitale Fabriek van de toekomst kwam Omron in contact met Itility. Bram Erven, Managing Consultant en Lead Manufacturing Itility: “Ititity is een consulting- en engineeringbureau en combineert IT-, data- en software-expertise met fabriekskennis. Daarmee automatiseren we fabrieken in de regio. Om tot snelle en schaalbare resultaten te komen zetten we open standaarden in, waarmee je concepten gemakkelijk kunt reproduceren.”
Er was een klik tussen Omron en Itility en de bedrijven gingen samen aan de slag met het digitaliseren van een gedeelte van de productielijn, de assemblage, met open standaarden. Tim Foreman: “Samen met Itility bekeken we allereerst hoe we meer inzicht konden krijgen in de ORE(*) parameters per machine in de lijn, door deze meetbaar te maken. Hierbij maakten we gebruik van open standaarden, zodat we de informatie uit van verschillende procesonderdelen konden samenbrengen en gebruiken om tot nieuwe inzichten te komen.”
(*) ORE staat voor Overal Resource Efficiency, en heeft naast machines ook betrekking op de component operator/medewerker.
Allemaal dezelfde taal
Bij de automatisering van een productielocatie, heb je te maken met veel machines die vaak allemaal andere talen spreken. Bram Erven: “Met open standaarden creëer je een ‘stekker’, waarmee je onderlinge communicatie mogelijk maakt. Zo heb je niet alleen inzicht in en controle over een deel van het proces, maar kun je een hele productielocatie naar een hoger plan trekken en zelfs meerdere fabrieken met elkaar vergelijken en zo verder verbeteren.”
Omron en Itility probeerden in eerste instantie om de Asset Administration Shell (AAS) toe te passen voor het verzamelen van real-time machine- en procesdata. Dit bleek geen goede fit, omdat de snelheid waarmee de productielijn van Omron werkt zo hoog is dat de opslag van de enorme hoeveelheid data die hierbij ontstaat te veel capaciteit kostte. De organisaties pasten daarom de open standaard PackML toe. Tim Foreman vult aan: “We definieerden tijdens het project een blauwdruk waarmee je informatie over de status van elk soort machine kunt vertalen naar deze standaard in een Edge Device. Deze kun je dan weer met OPC UA en MQTT (veelgebruikte standaarden voor data-uitwisseling) vertalen naar informatie die je in een cloudapplicatie zou kunnen transporteren. De AAS-standard zelf blijkt wel een hele goede fit voor het creëren van een soort ‘medisch dossier’ van je machine of product.”
Succesvolle implementatie
Tim Foreman: “De door Omron en Itility gebouwde oplossing heeft ons laten inzien hoeveel waarde er zit in het digitaliseren van een van onze assemblagelijnen met deze open standaarden. Deze aanpak is niet alleen waardevol voor onze eigen Omron-fabrieken, maar ook voor het verbeteren van onze eigen producten en daarmee ook weer voor de fabrieken van onze klanten. In eerste instantie lijkt een productielijn onveranderd, maar door de nieuwe software en data-uitwisseling via deze open standaarden, beschik je over veel meer informatie. We gaan dit concept in de komende jaren verder uitbreiden binnen onze fabriek in Den Bosch, maar ook aanbieden aan andere geïnteresseerden.”
Lees ook het vorige artikel over de Digitale Fabriek van de toekomst.
Meer weten over deze case en de andere projecten binnen de Digitale Fabriek van de toekomst? Bezoek dan het afsluitende event op 14 maart. Daarnaast kunt u, na het eerdere whitepaper over de tussenresultaten, uitkijken naar een tweede whitepaper met daarin de eindresultaten van het project.
